我国模具产业持续稳定发展需调整产业结构

据相关媒体报道，随着国内五金模具行业的发展，来自各省的竞争日益激烈，五金模具行业内无序竞争的情况开始出现，出现五金的低成本、产品结构档次和技术含量不高等弊端也日益显露。据悉，20世纪60年代五金模具业开始在南海兴起，80年代后期达到高峰。当时五金模具业门槛很低，也不需要什么技术，3万元买些旧设备就可以开一个家庭作坊式的五金模具加工厂。
经过40多年发展，各类五金、模具加工企业已过万家，绝大多数是劳动密集型的小企业。目前国内民营模具企业一般拥有先进的设备资源，技术应用上比较先进，新技术能在行业内应用广泛、迅速，从设计制造到相关材料生产、热处理等，形成产业链，集成化优势突出。不过，专家认为当前五金模具企业由于资金不足和自有品牌欠缺，五金模具企业将加大管理和技术改造的投入，扩大中高端产品比例，并设立内销部门，积极拓展内销市场。
据统计，截至目前，我国已形成昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞、精密模具产业集群生产基地。
模具产品结构更趋合理。国际模协秘书长罗百辉表示，我国模具目前的结构比例中冲压模所占比例约37%，塑料模约占43%，铸造模（包含压铸模）约为10%，锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%，这与工业发达国家的模具类别比例一致，这说明我国模具产业结构发展已经日趋合理。
目前我国模具产业年进出口规模已达到40亿美元，其中进口和出口水平相当，皆在20亿美元左右。显示的数据已证明，我国模具出口目的地最多的国家和地区依次为香港、美国、日本、德国、印度，出口模具以出口货源地分主要来自广东、浙江和江苏，其次为上海、山东、天津、福建、辽宁、北京和吉林。
模具进口货源地最多的国家地区依次为日本、韩国、德国、台湾省、美国，进口目的地最多的是广东、江苏和上海，其次是天津、北京、辽宁、吉林、福建、山东和浙江。据报道，我国模具产业的结构比例较为合理：冲压模约占37%，塑料模约占43%，铸造模（包含压铸模）约为10%，锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工业发达国家的模具类别比例一致。
罗百辉认为，未来相当时间，我国模具行业都将努力推进国际化进程，国家也会进一步扶持高技术含量高附加值产品的生产与发展，同时应适当限制高能耗高污染产品的发展，更加合理地把有限的资源用到绿色制造、高端制造上去，以有利于持续发展。因此，罗百辉建议模具企业加快出口产品的结构调整，积极推进高附加值的高新技术产品出口。


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